jueves, 24 de julio de 2008

Contrato de aprendizaje

CONTRATO DE APRENDIZAJE

Contratación de aprendices

1. ¿Qué normas regulan la contracción de aprendices?
Entre las normas que regulan la contratación de aprendices encontramos:

  • Ley 789 de 2002 y sus Decretos Reglamentarios 933 y 2585 de 2003.
  • Acuerdo 0015 del 11 de diciembre de 2003.
  • Acuerdo 0016 del 11 de diciembre de 2003.

2. ¿Qué es el contrato de aprendizaje?
El contrato de aprendizaje es una forma especial de vinculación dentro del Derecho Laboral, sin subordinación y por un plazo no mayor a dos (2) años en la que una persona natural recibe formación teórica en una entidad de formación autorizada con el auspicio de una empresa patrocinadora que suministra los medios para que adquiera formación profesional metódica y completa requerida en el oficio, actividad u ocupación dentro del manejo administrativo, operativo, comercial o financiero propios del giro ordinario de las actividades del patrocinador con exclusividad en las actividades propias del aprendizaje y el reconocimiento de un apoyo de sostenimiento que garantice el proceso de aprendizaje y el cual, en ningún caso, constituye salario.

3. ¿Qué prácticas no constituyen contrato de aprendizaje?
No constituye contrato de aprendizaje:

  • Actividades por convenios en calidad de pasantías como requisito para título.
  • Prácticas asistenciales y de servicio social obligatorio (salud)
  • Servicio social obligatorio en 10 y 11 de lectiva secundaria.
  • Prácticas en el marco de proyectos de protección social adelantados por el Estado.

4. ¿Quién regula la cuota de aprendices?
La cuota mínima de aprendices deberá ser regulada por la Regional del SENA del domicilio principal de la empresa, Sin perjuicio del deber que le asiste al empleador de establecer el número de aprendices que le corresponde, vincularlos o realizar la monetización, debiendo informar al SENA dentro del mes siguiente a la contratación o monetización de la cuota mínima.

5. ¿Qué empresas están obligadas a contratar aprendices?
Se encuentran obligados a vincular aprendices todos los empleadores de carácter privado que desarrollen cualquier tipo de actividad económica diferente de la construcción y que ocupen un número de trabajadores no inferior a quince (15). Las Empresas de menos de diez (10) trabajadores podrán voluntariamente tener un aprendiz de formación del SENA.

6. ¿Cuáles son las alternativas para cumplir con la cuota de aprendices?
La empresa patrocinadora podrá cubrir su cuota de aprendices con los siguientes estudiantes:
• Alumnos SENA.
• Alumnos de colegios articulados con el SENA.
• Alumnos De instituciones en programas reconocidos por el SNEA.
• Estudiantes Universitarios.

7. ¿Qué empresas se encuentran exoneradas de contratar aprendices?
• Las empresas que ocupen un número menor a 15 trabajadores.
• Las entidades públicas distintas de las Empresas Industriales y Comerciales del Estado y las Sociedades de Economía Mixta del orden nacional, departamental, distrital y municipal.
• Las empresas que se encuentren en proceso concordatario o se hayan acogido a la Ley 550 de 1999 y mientras subsista esta situación, continúan exentas de contratar aprendices.
• Las empresas dedicadas a la industria de la construcción.

8. ¿Sobre qué base se determina la cuota mínima de aprendices?
La Regional del Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA), del domicilio principal de la empresa determinará la cuota mínima de aprendices teniendo en cuenta el número de trabajadores que desempeñen oficios u ocupaciones según listado publicado por el SENA el 11 de noviembre de 2003 en la pagina web del Sena (www.sena.edu.co) que tiene como base la Clasificación Nacional de Ocupaciones y a la fecha esta organizado en 453 ocupaciones y 4752 oficios.

La determinación de la cuota mínima de aprendices será así:

- Un (1) aprendiz por cada veinte (20) trabajadores y
- Uno (1) adicional por fracción de diez (10) o superior.
- Las empresas que tengan entre quince (15) y veinte (20)
trabajadores tendrán un (1) aprendiz .

9. ¿Qué se entiende por trabajador para efectos de la regulación de la cuota de aprendices?
Para efectos de la regulación de cuota de aprendices, se debe entender como trabajador toda personal natural que presta un servicio personal a otra persona natural o jurídica, bajo continuada dependencia y subordinación y mediante remuneración, independientemente de la modalidad o clase de contrato de trabajo, de su duración, jornada laboral o forma de pago de salario.

10. ¿Qué ocurre cuando el patrocinador tenga cobertura en dos o más ciudades o departamentos?
La cuota deberá ser regulada por el Servicio Nacional de Aprendizaje donde la empresa tenga su domicilio principal y la cuota de aprendices deberá ser distribuida, a criterio de aquella, según sus necesidades y haciendo énfasis en los fines sociales que encierra la ley. Esta distribución deberá ser informada en los meses de julio y diciembre de cada año.

11. ¿Qué debe hacer la empresa patrocinadora cuando se presente variación en el número de empleados que incida en la cuota mínima de aprendices?
La empresa patrocinadora deberá reportar dichos cambios en los meses de julio y diciembre anexando el pago a la administradora de riesgos profesionales del semestre inmediatamente anterior, a fin de que el SENA proceda a fijar la cuota de aprendices a la cual estaría obligada a contratar con base al promedio de trabajadores de dicho semestre.

¿Qué deberes tiene la empresa cuando patrocina un aprendiz en la etapa lectiva?
El aprendiz recibirá un apoyo de sostenimiento mensual que sea como mínimo en la fase lectiva el equivalente al 50% de un (1) salario mínimo mensual vigente y deberá estar cubierto por el Sistema de Seguridad Social en Salud sobre la base de un salario mínimo legal mensual vigente.
El apoyo de sostenimiento no podrá ser regulado a través de convenios o contratos colectivos o fallos arbítrales que recaigan sobre estos últimos

valores corporativos

VALORES CORPORATIVOS

MISION:

El Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA) se encarga de cumplir la función que le corresponde al Estado de invertir en el desarrollo social y técnico de los trabajadores colombianos, ofreciendo y ejecutando la Formación Profesional Integral gratuita, para la incorporación y el desarrollo de las personas en actividades productivas que contribuyan al desarrollo social, económico y tecnológico del país.

VISION:

El SENA será una organización de conocimiento para todos los colombianos, innovando permanentemente en sus estrategias y metodologías de aprendizaje, en total acuerdo con las tendencias y cambios tecnológicos y las necesidades del sector empresarial y de los trabajadores, impactando positivamente la productividad, la competitividad, la equidad y el desarrollo del país.

VALORES CORPORATIVOS:

La actuación ética de la comunidad institucional se sustenta en los siguientes principios, valores y compromisos:

Principios

  • Primero la vida
  • La dignidad del ser humano
  • La libertad con responsabilidad
  • El bien común prevalece sobre los intereses particulares
  • Formación para la vida y el trabajo

Valores

  • Respeto
  • Librepensamiento y actitud crítica
  • Liderazgo
  • Solidaridad
  • Justicia y equidad
  • Transparencia
  • Creatividad e innovación

Compromisos

  • Convivencia pacífica
  • Coherencia entre el pensar, el decir y el actuar
  • Disciplina, dedicación y lealtad
  • Promoción del emprendimiento y el empresarismo
  • Responsabilidad con la sociedad y el medio ambiente
  • Honradez
  • Calidad en la gestión

Historia del sena

HISTORIA DEL SENA




Transcurría el año 1957 cuando Rodolfo Martínez Tono se embarcó en el sueño que se convertiría en la que sería la obra de su vida.

El no imaginaba que aquella idea concebida a la orilla del lago Leman, en Suiza, durante una cena con Francis Blanchard, director de la División de Formación, de la Organización Internacional del Trabajo (OIT), se transformaría en el SENA.

Blanchard le propuso crear una organización descentralizada del Estado y con financiación autónoma. El proyecto tomó forma en la mente de Martínez, quien lo expuso ante el entonces Ministro de Trabajo, Raimundo Emiliani Román.

La iniciativa, defendida en un intenso debate ante el Consejo de Ministros y revisada por un comité asesor, fue aprobada.

Así, el SENA nació durante el Gobierno de la Junta Militar, posterior a la renuncia del general Gustavo Rojas Pinilla, mediante el Decreto-Ley 118, del 21 de junio de 1957.

Sus funciones, definidas en el Decreto 164 del 6 de agosto de 1957, eran brindar formación profesional a los trabajadores, jóvenes y adultos de la industria, el comercio, la agricultura, la minería y la ganadería.

Así mismo, su fin era proporcionar instrucción técnica al empleado, formación acelerada para los adultos y ayudarles a los empleadores y trabajadores a establecer un sistema nacional de aprendizaje.

Además, organizar y mantener la enseñanza teórica y práctica relacionada con diferentes oficios; seleccionar los candidatos al aprendizaje; realizar cursos complementarios de preparación, perfeccionamiento y adiestramiento para trabajadores técnicos; y contribuir con el desarrollo de investigaciones relacionadas con la organización científica, entre otras.

La entidad tripartita, en la cual participarían trabajadores, empleadores y Gobierno, se llamó Servicio Nacional de Aprendizaje (SENA) y surgió en el momento indicado. La industria pretendía conquistar nuevos mercados y necesitaba más trabajadores y mejor calificados, métodos modernos y cambios drásticos en la productividad.

El nombre, SENA, lo escogió Martínez Tono, quien admiraba el río Sena que cruza a París, la ciudad luz, capital de Francia, donde estudió aspectos relacionados con la formación profesional.

Antes de cumplir 30 años, Rodolfo Martínez, convirtió su tesis de grado, "La Formación Profesional en el Marco de una Política de Empleo", en el SENA, institución a la cual estuvo vinculado durante 17 años, desde su creación en 1957, hasta el cambio de dirección propuesto por el presidente Alfonso López Michelsen en 1974.

Estaba convencido de que sin capacitación del recurso humano no habría desarrollo. Por eso aprovechó las becas de la OIT para conocer las experiencias en formación profesional acelerada implementadas en Europa después de la Segunda Guerra Mundial y el apoyo de ese organismo con expertos que vinieron a Colombia.

La institución que Rodolfo Martínez Tono dirigió con “mano dura” y manteniendo a raya la politiquería, ofreció instrucción calificada al talento humano para enfrentar los retos propios de una industria en crecimiento. Por ello, desde el principio, su influencia fue notoria.

La naciente entidad no solo formaba técnicos, sino también empresarios y promovía las pequeñas y medianas empresas.

Los comienzos

En 1957 empezó a sesionar el Consejo Directivo Nacional, en un edificio ubicado en la calle 20 con carrera octava, por espacio de tres años.

Organizaciones sindicales como la Confederación de Trabajadores de Colombia (CTC) y la Unión de Trabajadores de Colombia (UTC), respaldaron al SENA para que cumpliera un papel fundamental en el desarrollo del país.

Como en toda “gran empresa”, el comienzo fue difícil. Las primeras clases se dictaron en las aulas del Politécnico Central y de la Universidad Nacional. También en improvisadas carpas de circos levantadas en ciudades y municipios, con el fin de ampliar su cobertura.

La institución atendería las demandas de la empresa privada en sus planes de expansión; del Gobierno, con sus políticas de arbitraje y planificación de los recursos y, de los trabajadores, que exigían más capacitación, bienestar y calidad de vida.

El 23 de agosto de 1957 sesionó por primera vez el Consejo Nacional y se definieron dos tareas a realizar: el estudio, codificación y sistematización de la oferta y demanda de mano de obra y la capacitación profesional.

Para ejecutarlas en el primer organigrama se establecieron la División de Mano de Obra, la de Formación Profesional y la Administrativa, creada para planificar la construcción y dotación de los centros de formación profesional.

Durante los primeros meses se establecieron las estructuras seccionales en los diversos departamentos. Ese año también nacieron las seccionales de Cundinamarca, Antioquia, Valle, Atlántico, Bolívar, Nariño, Cauca y Magdalena. Los departamentos restantes tuvieron sus seccionales al siguiente año.

En 1958 se realizó una investigación, en cinco mil empresas de todos los departamentos, excepto Chocó y Córdoba, acerca de las necesidades de Formación Profesional. El estudio abarcó todos los sectores de la industria y reveló que al menos 210 mil trabajadores requerían complementar su educación y urgía la formación de 25 mil trabajadores adicionales. Con base en esos resultados se fijó el plan quinquenal, 1959-1963.

Fortalecimiento y expansión

Capacitar al mayor número de personas era la consigna. Por ello, los instructores visitaron comunidades marginadas en el barrio Meissen, en Bogotá y levantaron más de 100 carpas de circos en ciudades y municipios.

En ellas desarrollaron los programas móviles rurales y urbanos denominados Programas de Promoción Profesional Popular, que después se llamaron programas móviles.

En 1960 el SENA firmó convenios con la Organización Internacional del Trabajo (OIT) y el Fondo Especial de las Naciones Unidas, que brindaron asesoría administrativa, financiera y técnica a los pequeños y medianos empresarios y promovieron el crecimiento empresarial.

La OIT también asesoró al SENA en la creación del Centro Nacional de Formación de Instructores (1959-1960). Unas 2.000 personas se capacitaron como directivos, supervisores e instructores de formación profesional.

Entre 1959 y 1963 el progreso fue notable. Se destacó la seriedad en la elección de los funcionarios, que ingresaban a la entidad por concurso.

Entre 1963 y 1964 abrieron sus puertas dos nuevos centros para la formación de instructores agropecuarios y del sector comercio y servicios en Gaira (Magdalena) y Bogotá, respectivamente. El centro de formación de instructores agropecuarios fue trasladado posteriormente al Centro Agropecuario de El Espinal (Tolima).

El SENA trabajó con adultos, veló por el agro, el comercio y los servicios. Sin embargo, el renglón industrial era el más fuerte. El primer centro de formación fue el Metalmecánica, en Bogotá.

Hasta 1964 la unidad operativa del SENA fue la seccional Bogotá. Ese año funcionó el Centro Nacional de Confecciones en Pereira y en 1965 el Centro Nacional Textil de Medellín. Se proyectaron los centros nacionales de artes gráficas, de fundición para Bogotá y el náutico pesquero para la Costa Pacífica, que operarían entre 1968 y 1969. Otros centros nacionales planeados y construidos, posteriormente, fueron el de hotelería y turismo, el de mandos medios y el de construcción, en Bogotá.

Entre 1966 y 1967, el SENA realizó un estudio llamado Investigación de Recursos Humanos para una Política Nacional de Empleo y Formación Profesional que incluyó todos los sectores. Los resultados se publicaron en 1968 y fueron el punto de partida para responder mejor a la demanda de las empresas.

En la década de los sesenta los centros de formación pasaron de 31 a 50; la formación no tradicional, fuera de los centros, representó el 35% del total y se crearon los centros agropecuarios y la División Agropecuaria. De éstos, los más importantes eran La Salada, Antioquia; Gaira, Magdalena; El Espinal, Tolima y Buga, Valle.

En este período el número de alumnos se incrementó 40% cada año debido al incremento de los aportes de la empresa privada, que pasaron de 1 a 2% con la Ley 58 de 1963, y a los mecanismos de planeación de acciones, evaluación y control de resultados del SENA.

Vientos nuevos soplaron en la entidad. En 1968 se crearon dos subdirecciones nacionales: la Administrativa y la de Operaciones y se planteó la necesidad de modernizar los sistemas de formación profesional con métodos pedagógicos y medios audiovisuales.

La institución inauguró el Centro de Control Experimental, en Bogotá, con modernos equipos, laboratorios de control de calidad, metrología y ensayos. También, incursionó en la formación de técnicos medios.

El 2 de marzo de 1969 comenzaron los primeros cursos de aprendizaje industrial, con 130 trabajadores-alumnos patrocinados por 27 empresas, en electricidad, soldadura, ebanistería, mecánica automotriz y ajuste.

Crecimiento acelerado

Un año después, el 10 de abril de 1970, se puso en marcha el Programa de Promoción Profesional Urbana y el de Promoción Profesional Popular Rural (PPPR), inaugurado antes, recibió un impulso importante. Los programas rurales fueron asignados a la división agropecuaria y los urbanos a la industria.

El SENA crecía a un ritmo impresionante, pero no exento de dificultades. La situación laboral era tensa entre 1970 y 1971. Durante el Gobierno de Carlos Lleras Restrepo el 90% de los funcionarios del SENA fueron declarados empleados públicos y el 10% oficiales. Por eso, en 1971 se fundó el Sindicato de Empleados Públicos (Sindesena).

En medio de esa coyuntura algunos empleados atraídos por mejores sueldos y reconocidos por su eficiencia se vincularon al sector privado y al Gobierno. El cumplimiento de metas disminuyó y Planeación Nacional concluyó en 1972 que los rendimientos decrecieron, después de analizar los costos de la formación profesional. No obstante, la entidad superó la situación.

Entre 1969 y 1973 se propuso atender las demandas de formación de desempleados y subempleados en las áreas urbanas y definió nuevas políticas y perspectivas que se hicieron efectivas en 1974.

Ese año Rodolfo Martínez Tono, quien dirigió la entidad desde 1957, fue reemplazado por Eduardo Gaitán Durán, nombrado por el presidente Alfonso López Michelsen.

Martínez Tono dejó un legado invaluable. La formación era actualizada y los comités empresariales permitían conocer, de primera mano, las exigencias del sector privado.

Así, la entidad alcanzó un prestigio internacional sin precedentes. Presidentes de distintos países llegaron a Colombia para observar la experiencia del SENA. Charles De Gaulle, de Francia, fue uno de ellos.

Cobertura y modernización

Entre 1975 y 1976 el SENA evaluó el cumplimento de objetivos del quinquenio 1970-1975 y, paralelamente, realizó un diagnóstico de la realidad nacional para delimitar sus acciones.

Con la ayuda de Planeación Nacional y teniendo en cuenta las condiciones demográficas, socioeconómicas del país, la oferta y demanda de mano de obra y la eficacia en los últimos años, configuró las políticas de la institución.

En 1977 se llevó a cabo una reestructuración administrativa. Las metas para el período 1976-1980 fueron fijadas a corto y mediano plazo. En esa época Colombia experimentó un crecimiento sostenido en sectores modernos de la economía, la industria manufacturera, la agricultura industrial, el comercio y los servicios.

De igual forma, se expuso la urgencia de ampliar la cobertura a renglones modernos de la economía tradicional y no formal, darle un carácter popular a la enseñanza y modernizar las áreas administrativa, tecnológica y metodológica.

El resultado fue la creación del Programa de Desarrollo Tecnológico en el Centro Especializado de Formación Profesional Avanzada y de la División de Desarrollo de Tecnología, con el fin de mejorar los procesos formativos y productivos. Esto fue posible gracias a los avances tecnológicos en los centros pilotos a los que se vincularon especialistas externos y docentes.

A comienzos de los años 80 una parte considerable de la población activa trabajaba en la empresa privada y el sector público. El resto pertenecía al sector informal. El modelo de educación técnica/formación profesional procuró adaptarse a ese contexto.

El SENA implementó una política técnico-pedagógica de educación permanente, individualizada y modular, lo cual facilitó el desarrollo de estrategias como la constitución de empresas y la educación a distancia.

Estructura del sena

ESTRUCTURA DEL SENA

METALES DE APORTE.

METALES DE APORTE.

1) Soldar: Unión de dos o más metales asegurando la continuidad da la materia.
2) Soldeo: Proceso de soldeo, ciclo térmico fusión localizada y tratamiento térmico.
3) Soldadura: Resultado del proceso de soldeo.
Hay dos tipos de soldadura:
Soldadura homogénea: El metal de aporte es igual al metal de base.
Soldadura heterogénea: El metal de aporte es diferente al metal de base.
Escoria: Elimina las tensiones internas.
Asegura que no se temple (enfriamiento lento).
Protege de los gases (oxigeno, hidrogeno y nitrógeno).
Crea atmósfera en vacío.
Características del proceso
En este proceso el calor necesario se produce por el paso de una corriente eléctrica que genera un arco entre el electrodo y la pieza, alcanzando una temperatura que varia entre 4000 – 5000 °C.
El arco produce la fusión del metal de aporte en forma instantánea y progresiva, y del metal base.
En este proceso la fuente de calor y el aporte de metal son dependientes el uno del otro, es decir, que si se quiere calentar mas se aportara más metal y no abra calentamiento sin aporte.
La fusión del metal de base bajo el arco se localiza en una zona mucho mas pequeña que en el caso de la soldadura oxi-acetilénica.
Las deformaciones son menores pero el enfriamiento muy rápido no permite corregirlas, además esa velocidad de enfriamiento produce tensiones y la posibilidad de temple.
Principio del proceso.
Un circuito simple de soldadura esta formado por una maquina de soldar con dos terminales, uno que corresponde al porta electrodo y el otro a tierra.
En este circuito la corriente circula a través del cable porta electrodo, el electrodo, se forma el arco y retorna por el cable de tierra cerrando el circuito.
El primer paso luego de encender el equipo se establece un contacto entre el electrodo y la pieza. En ese momento se produce un corto circuito y para generar el arco es necesario mover el electrodo hasta que la distancia entre este y la pieza mantenga un arco estable.
El arco fundirá progresivamente el electrodo y la pieza hasta llegar a la fusión completa del mismo.
Intensidad de corriente de soldadura y velocidad de avance.
Intensidad de corriente eléctrica puede considerarse como el caudal de electricidad que pasa pos segundo por un conductor, y esto se mide en AMPERIOS.
Se llama intensidad de corrientes a la que atraviesa al electrodo y la pieza cuando esta encendido el arco.
Para un diámetro determinado de electrodo, la velocidad de fusión y el volumen de metal aportado, depende de la intensidad de corriente de soldadura.
Para una velocidad de avance determinada, si se aumenta la intensidad de corriente, se depositara mas metal por unidad de longitud, y la sección del cordón será aumentado. En ese caso es mayor la cantidad de calor absorbido por la pieza y esta se calienta mucho mas, de manera que: el metal es mas fluido y el cordón será mas ancho y mas plano y la penetración mayor.
Tensión de cebado y tensión de arco
En todos los equipos de soldadura existe dos tensiones diferentes, una que corresponde al momento en que esta encendido el equipo pero sin soldar, que va desde 45 a 100V. La segunda durante el mantenimiento del arco (o sea cuado se esta trabajando) que va desde 15 a 45V.
Instalación de soldadura
Todas las instalaciones deben cumplir con cinco puntos:
1) Reducir la tensión de la red de alimentación 250V 50.
2) Permitir la regulación de la intensidad de corriente de soldadura.
3) En ciertos casos, permitir la tensión de cebado (dinamos y rectificadores).
4) Asegurar en forma automática la regulación de la tensión en el momento en que de enciende el arco.
5) Asegurar un arco estable.


ELECTRODOS:

En soldadura de arco un electrodo es usado para conducir corriente a través de la pieza de trabajo y fusionar dos piezas juntas. Dependiendo del proceso, el electrodo puede ser consumible, en el caso de la soldadura con gas metal o la soldadura blindada, o no consumible, como la soldadura con gas tungsteno. Para un sistema de corriente directa, la barra de soldadura puede ser el cátodo para una soldadura de tipo llenado o el ánodo para cualquier otro tipo de soldadura. Para corriente alterna, el electrodo de soldadura no puede ser considerado ánodo o cátodo.

ALAMBRES:

Soldadura Alambre Tubular
La soldadura con Alambres Tubulares (Flux Cored Arc Welding - FCAW) es un proceso que provoca la combinación de metales por el calentamiento de estos con un arco eléctrico, Mediante un electrodo metálico tubular continuo consumible y la pieza de trabajo. La protección del arco y del cordón de soldadura pueden ser realizadas en forma adicional por una atmósfera de gas proveniente de una fuente externa o por la escoria generada por la fusión del flujo contenido dentro del núcleo del alambre.

Además de la protección, el flujo puede tener otras funciones semejantes a los de las envolturas de los electrodos, como por ejemplo: desoxidar y refinar el metal de soldadura, aumentar elementos de aleación y proveer elementos que estabilizen el arco.

Cada vez más utilizado en la industria en general, en aplicaciones que necesitan de mayor calidad y productividad como en la soldadura estructural de aceros de carbono, acero de aleación baja , aceros inoxidables y aplicaciones en revestimiento protector contra desgastes , entre otras.

Beneficios:
» Alta calidad de soldadura, con menor preparación y mayor rapidez de trabajo
» Garantía de las propiedades mecánicas en una amplia faja de parámetros operacionales
» La soldadura puede ser realizada de forma automática o semi automática
» Penetración elevada, altas clases de disposición y gran velocidad de soldadura
» Permite la soldadura sobre superficies mal preparadas: oxidadas y protuberancias de la lámina
»Permite optimización del proyecto de soldadura unida
»Proceso bastante versátil pudiendo ser empleado en todas las posiciones y una amplia gama de espesuras

BARILLA O SMAW:

La Soldadura de Arco Manual o MMA es también conocida como Soldadura de Electrodo Cubierto, Soldadura de Varilla o Soldadura de Arco Eléctrico, es la más antigua y más versátil de todos los diferentes procesos de soldadura de arco.
Un Arco Eléctrico es mantenido entre la punta de un electrodo cubierto (Coated Electrode) y la pieza a trabajar. Las gotas de metal derretido son transferidas a través del arco y son convertidas en un cordón de soldadura, un escudo protector de gases es producido de la descomposición del material fundente que cubre el electrodo, además, el fundente también puede proveer algunos complementos a la aleación, la escoria derretida se escurre sobre el cordón de soldadura donde protege el metal soldado aislándolo de la atmósfera durante la solidificación, esta escoria también ayuda a darle forma al cordón de soldadura especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser removida después de cada proceso.

METALES SOLDABLES.

METALES SOLDABLES.

Metales soldables. Generalidades. Metales puros y aleaciones. Hierro. Metales no ferreos. Color. Peso específico. Maleabilidad y resistencia. Calor específico. Comportamiento con el calor. Punto de fusión . Punto de ebullición. Punto de solidificación. Dilatación y contracción. Conductividad calórica.
Deformación en caliente. Corrosión .Clasificación y propiedades del acero y del hierro. Principios fundamentales sobre el acero. Influencia de los constituyentes. Aceros especiales. Aceros aleados para construcciones. Aceros resistentes al calor, a los ácidos y a la oxidación. Aceros para calderas. Aceros para herramientas de corte. Fundición maleable. Hierro colado . Fundición dura.
Nociones sobre la metalografia del hierro. Constitución de los cristales. Curva de solidificación.
Diagrama de solidificación del hierro ( Carburo de hierro). Temple del acero. Recocido. Recristalización del acero.

procesos en la soldadura

PROCESOS DE LA SOLDADURA


SMAW:
La Soldadura de Arco Manual o MMA es también conocida como Soldadura de Electrodo Cubierto, Soldadura de Varilla o Soldadura de Arco Eléctrico, es la más antigua y más versátil de todos los diferentes procesos de soldadura de arco.
Un Arco Eléctrico es mantenido entre la punta de un electrodo cubierto (Coated Electrode) y la pieza a trabajar. Las gotas de metal derretido son transferidas a través del arco y son convertidas en un cordón de soldadura, un escudo protector de gases es producido de la descomposición del material fundente que cubre el electrodo, además, el fundente también puede proveer algunos complementos a la aleación, la escoria derretida se escurre sobre el cordón de soldadura donde protege el metal soldado aislándolo de la atmósfera durante la solidificación, esta escoria también ayuda a darle forma al cordón de soldadura especialmente en soldadura vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser removida después de cada procedimiento.


GMAW

La soldadura GMAW (gas metal arc welding) o Soldadura MIG (metal inert gas) es también conocida como Gas Arco Metal o MAG, donde un arco eléctrico es mantenido entre un alambre sólido que funciona como electrodo continuo y la pieza de trabajo. El arco y la soldadura fundida son protegidos por un chorro de gas inerte o activo. El proceso puede ser usado en la mayoría de los metales y la gama de alambres en diferentes aleaciones y aplicaciones es casi infinita.
La soldadura Mig es inherentemente más productiva que la MMA (Soldadura de arco manual), donde las perdidas de productividad ocurren cada vez que el soldador se detiene para reemplazar el electrodo consumido. En la soldadura de arco manual también es notable la perdida cuando el restante del electrodo que es sujetado por el porta electrodo es tirado a la basura, en algunos casos es reciclado.
Por cada Kilogramo de varilla de electrodo cubierto comprado, solamente al rededor del 65% es aprovechado como parte de la soldadura, el resto es tirado a la basura o solo en algunos casos reciclado. El uso de alambre sólido y el alambre tubular ha incrementado la eficiencia entre 80-95 % a los procesos de soldadura.
El proceso MIG opera en DC. (corriente directa) usualmente con el alambre como electrodo positivo. Esto es conocido como "Polaridad Negativa" (reverse polarity), La "Polaridad Positiva" (straight polarity) es raramente usada por su poca transferencia de metal de aporte desde el alambre hacia la pieza de trabajo. Las corrientes de soldadura varían desde unos 50 Amperios hasta 600 Amperios en muchos casos en voltajes de 15V hasta 32V, un arco auto-estabilizado es obtenido con el uso de un sistema de fuente de poder de potencial constante (voltaje constante) y una alimentación constante del alambre.






Continuos desarrollos al proceso de soldadura MIG lo han convertido en un proceso aplicable a todos los metales comercialmente importantes como el acero, aluminio, acero inoxidable, cobre y algunos otros. Materiales por encima de 0.76 mm (.0.030-in) de espesor pueden ser soldados en cualquier posición, incluyendo "de piso", vertical y sobre cabeza.

Es muy simple escoger el equipo, el alambre o electrodo, el gas de la aplicación y las condiciones optimas para producir soldaduras de alta calidad a muy bajo costo.

El proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas: Transferencia por "Corto Circuito", transferencia "Globular" y la transferencia de
"Arco Rociado (Spray Arc)". Estas técnicas describen la manera en la cual el metal es transferido desde el alambre hasta la soldadura fundida.

En la transferencia por corto circuito, también conocido como "Arco Corto", "Transferencia espesa" y "Micro Wire", la transferencia del metal ocurre cuando un corto circuito eléctrico es establecido, esto ocurre cuando el metal en la punta del alambre hace contacto con la soldadura fundida.
En la transferencia por rociado (spray arc) diminutas gotas de metal fundido llamadas "Moltens" son arrancadas de la punta del alambre y proyectadas por la fuerza electromagnética hacia la soldadura fundida.

En la transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del metal fundido son lo suficientemente grandes para caer por la influencia de la fuerza de gravedad.

GTAW:

La soldadura GTAW (gas tugsten arc welding) o Soldadura TIG (tungsten inert gas) es también conocida como soldadura Heliarc, es un proceso en el que se usa un electrodo no consumible de tungsteno sólido, el electrodo, el arco y el área al rededor de la soldadura fundida son protegidas de la atmósfera por un escudo de gas inerte, si algún metal de aporte es necesario es agregado a la soldadura desde el frente del borde de la soldadura que se va formando.
La Soldadura TIG fue desarrollada inicialmente con el propósito de soldar metales anticorrosivos y otros metales difíciles de soldar, no obstante al pasar del tiempo, su aplicación se ha expandido incluyendo tanto soldaduras como revestimientos endurecedores (hardfacing) en prácticamente todos los metales usados comercialmente.


FCAW

FUNDAMENTOS DEL PROCESO

La soldadura por arco con núcleo de fundente (flux cored arc welding, FCAW) es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con protección de un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión.

El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales pulverizados. Durante la soldadura, se produce un manto de escoria abundante sobre la superficie de la franja de soldadura.

El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por arco es la inclusión de ingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentación continua. Las notables características de operación del proceso y las propiedades de la soldadura resultante se pueden atribuir al empleo de este tipo de electrodo.

El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos (oxigeno y nitrógeno). Una de ellas, la FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante la descomposición y vaporización del núcleo de fundente en el calor del arco. El otro tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de gas protector además de la acción del núcleo de fundente. En ambos métodos, el material del núcleo del electrodo proporciona una cubierta de escoria sustancial que protege el metal de soldadura durante su solidificación.

Normalmente, la soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso semiautomático, aunque también se emplea para soldadura automática y mecanizada.




NORMAS Y CODIGOS USADOS EN LA SOLDADURA.

NORMAS Y CODIGOS USADOS EN LA SOLDADURA.

Codigos y Normas utilizadas

A continuación detallamos las especificaciones de materiales, consumibles, procedimientos de soldadura, calificación de personal, verificaciones de control de calidad y códigos utilizados en la fabricación y reparación de estructuras soldadas y componentes navales.

  1. Reglas para la clasificación y construcción de buques de acero ( Sociedades de clasificación)

    ABS (American Bureau of Shiping)
    LR ( Lloyd´s Register of Shiping)
    GL (Germanischer Lloyd)
    BV (Bureau Veritas)
    DNV (Denorke Veritas)
    Otros ( AD 1.1 – Wewlding Structural code steel)

  2. Materiales

    1. Chapa naval de acero resistencia normal según especificación ABS: Grados A, B y D
    2. Chapa naval de acero de alta resistencia según especificación ABS: Grados AH 32 Y AH 36
    3. Chapa de acero para calderas y recipientes de presión según:
      • ASTM A36
      • ASTM A 515
      • ASTM A 202
      • ASTM A 203
    4. Chapa comercial
      • F 24
    5. Acero para tuberías de calderas según:
      • ASTM A53
    6. Otros tuberías según:
      • St 37 y St 52

  3. Consumibles más utilizados según norma AWS (American Welding Society)

    1. Celulósicos: AWS - E 6010 – 6011 – 7010
    2. Básicos: AWS E 7015 -7016 – 7018
    3. Rutílicos: AWS E 6012 – 6013 – 7024

  4. Clasificación de soldadores

    1. Soldadores navales: Procesos SMAW y GMAW

      Según especificaciones del ABS para chapa plana
      • Material: Chapa de acero grado A y B – AH 32 y ASTM A36 en espesor de hasta ¾” y menores con bisel en “V”
      • Posición: 1G – 2G -3G – 4G
      • Consumible: AWS E 7018 – AWS E 6010 y AWS E 8018 B1
      • Cupón: Ensayo Nro. Q1
    2. Soldadores de tubería de acero proceso SMAW

      Según especificaciones ABS en espesores de 6 mm. y menos
      • Material: Tubo de acero ASTM A 53 – St 37 según G6
      • Posición: 1G – 5G – 6G
      • Consumibles: AWS E 7010 y AWS E 7018
      • Cupón: Según ensayo Q3 (Penetración total)
    3. Calificación de soldadores bajo otras normas

      • Según IRAM IAS U500 – 138
      • Según código ASME (Boiler and Pressure Vessel)
      • Según ASME B 31 (Cañería de presión)
      • Según especificaciones GL
      • Categoría de ensayo: BI y BII
      • Norma DIN 8560

  5. Procedimiento de soldadura

    Nuestra Empresa ha implementado y desarrollado procedimientos de soldadura para la ejecución de cambio de chapa de en buques de transporte, buques tanques, pesqueros, gaseros y submarinos de acuerdo con las especificaciones y lineamientos establecidos en las reglas del ABS y GL, teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

    Materiales y espesores
    Procesos de soldadura
    Preparación de las juntas soldadas
    Consumibles
    Calificación de soldadores
    Calificación del procedimiento
    Parámetros de soldadura
    Calor aportado
    Secuencia de soldadura
    Tratamientos térmicos y pre y post calentamiento de la soldadura
    Riesgos y vida útil de la soldadura

  6. Inspección y ensayos de control de las uniones soldadas

    Nuestra empresa ha cumplimentado los controles que se detallan:

    1. Inspección visual
    2. Inspección por END (Ensayos no destructivos) según ASME Cap. V y según ABS
      a) Tintas penetrantes
      b) Partículas magnéticas
      c) Ultrasonido
    3. Guías sobre calidad y nivel de imperfecciones según ISO 5817 – DIN 25817
    4. Inspección radiográfica NAVSHIP 0900 – 003 – 9000: Radiographic Standards for Production and repair Weld´s – Naval Ship System Command, Department of US Navy

    Todos estos aspectos son fundamentales en las reparaciones regulada en un todo de acuerdo con las exigencias de normas y códigos nacionales e Internacionales y marcan una notoria diferencia con aquellas empresas que realizan tareas y reparaciones de menor relevancia, en muchos casos sin el control de calidad y exigencias que son prioritarios de las industrias modernas en pleno desarrollo.


    Consideramos que los aspectos citados son de gran valor a tener en cuenta en la toma de decisiones para clasificar a las empresas participantes de una licitación. Este respaldo técnico avalado por la conducción profesional con ingenieros matriculados en la especialidad garantiza el éxito y vida útil en toda construcción ó reparación a efectuar a plena satisfacción del comprador.

CONCEPTO SOLDADURA

Que es Soldadura ?

La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma manera que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos metales, pero diferente de cuando se soldan dos piezas de metal para que se unan entre si formando una unión soldada.

En la industria de la electrónica, la aleación de estaño y plomo es la más utilizada, aunque existen otras aleaciones, esta combinación da los mejores resultados. La mezcla de estos dos elementos crea un suceso poco comun. Cada elemento tiene un punto elevado de fundición, pero al mezclarse producen una aleación con un punto menor de fundición que cualquiera de los elementos para esto debemos de conocer las bases para soldar. Sin este conocimiento es difícil visualizar que ocurre al hacer una unión de soldadura y los efectos de las diferentes partes del proceso.

El estaño tiene un punto de fundición de 450º F; el plomo se funde a los 620º F. Ver grafica, en este diagrama de proporción de Estaño/Plomo consiste de dos parametros, uno de ellos es la temperatura en el eje vertical y la otra es la concentración en el eje horizontal. La concentración de estaño es la concentración del plomo menos 100. En el lado izquierdo del diagrama puede ver 100% de estaño, en el lado derecho del diagrama puede ver 100% de plomo. Las curvas dividen la fase líquida de la fase pastosa. La fase pastosa de la izquierda de la linea divide el estado líquido del estado sólido. Usted puede ver que estas lineas se unen en un punto correspondiente a una temperatura de 183º C o 361º F, a este punto se le llama punto eutectico. La aleación 63% estaño y 37% plomo tienen la misma temperatura sólida y líquida. Pastoso o en pasta significa que existen ambos estados, sólido y líquido. Entre mas alto sea el contenido de plomo, mayor sera el campo pastoso. Entre mas alto sea el estaño menor sera el campo pastoso. La soldadura preferida en la electrónica es la aleación eutectica debido a su inmediata solidificación.